本文圍繞排氣、鑄件、澆注、改進、拋丸機、結構、曲軸、鐵水、通過、形成等有關詞展開編寫的關于連續通過式拋丸機堵件卡件問題研究及改善的排氣鑄件相關文章，僅供大家了解學習。
連續拋丸機堵塞問題的研究與改進摘要:在GF連續拋丸機清理去除曲軸、凸輪軸等鑄件表面的砂銹過程中，經常出現堵塞、堵塞問題，嚴重影響生產效率，存在安全隱患。本文通過研究拋丸機和小零件分配器的結構原理，優化和改進鑄件排氣系統和澆注系統的結構，有效地改善了拋丸機堵卡問題，可為國內同行提供參考。
我公司采用兩箱濕砂型批量鑄造方法生產曲軸、凸輪軸等汽車鑄件。在后續清理工位，采用GF連續孔型拋丸機清理鑄件表面附著的砂粒或鐵銹，并在拋丸機前工位設置分切機，將鑄件從澆注系統中分離出來。
連續拋丸機的優點是生產效率高，對小型鑄件表面清理徹底，缺點是由于其結構原因，容易造成堵卡問題。
近兩年來，隨著公司曲軸、凸輪軸等小件產品產量的快速增加，鑄造車間設備磨損嚴重，頻繁出現連續拋丸機卡死、卡死問題，停機時間從40min到1h不等，嚴重影響生產效率。一旦出現卡阻問題，需要人去拋丸機檢查排除，存在安全隱患。這個問題急需解決。
1.連續通過式拋丸機和曲軸凸輪軸分切機的結構及示意圖:圖1是我廠小零件線的工藝流程圖。
圖1小零件造型線工藝流程圖圖2是我公司清洗小零件的主要設備和工具。
圖2小零件清洗線的主要設備和工具1.1。小零件清洗線GF: 1.1.1連續通過式拋丸機的結構及示意圖。連續通過式結構:采用DT14-650連續拋丸機清理附著在曲軸和凸輪軸鑄件表面的砂粒或鐵銹。工作過程如圖3所示:圖3。連續拋丸機設備結構及工作流程圖1.1.2。連續孔型拋丸機工作過程及重要參數:鑄件通過振動送料機進入拋丸室，高速鋼球從拋丸室頂部拋出，撞擊
同時拋丸室的不斷擺動帶動鑄件翻滾，使鑄件的各個部位都能被鋼丸清理干凈。
拋丸之后的鑄件通過振動卸載機離開拋丸機。
設備的主要參數:a)允許鑄件的較大尺寸:長度和倍數；寬度和時間；高度:680mm ；500mm ；350毫米；b)允許通過的鑄件重量較大:150kgc)投擲頭的尺寸和數量:500 mm，6；d)甩頭速度:2 600轉/分鐘；e)鋼丸通過速度:2700kg/min；f)鑄件允許通過的較高溫度:150℃；g)鋼丸直徑:φ：1.4毫米；H)拋丸能力:14t/h 1.2、小型零件清洗線曲軸凸輪軸分切機的結構及工作原理:1.2.1、分切機的結構:分切機用于分離鑄件的內流道和出口端與長流道，其結構如圖4所示。
圖4小零件清洗線1.2.2中曲軸和凸輪軸分離器的結構。設備工作流程及主要參數:將分流道的分離爪放在鑄件和直澆道之間，按住機械手上的前進鍵，在液壓缸的推動下，分離爪打開，將內澆道或出氣口與鑄件分離；分離完成后，按住機械手上的返回鍵，分離爪閉合，完成一個循環。
設備主要參數:液壓缸壓力:700kg/cm2；;輸出:10.4 l/55kg/cm2；1.9升/700千克/平方厘米。分離爪產生的力:推力:350kn拉力:240千牛。2、拋丸機堵塞原因:連續通過式拋丸機堵塞主要分為以下原因:1)模板上設置的薄鐵片和排氣片進入鐵水中，形成細長鐵片，卡在拋丸機標尺的孔中。排氣翅片進入鐵水的原因分析見圖5魚骨圖分析，圖6顯示曲軸和凸輪軸模板上的排氣翅片進入鐵水，卡在拋丸機刻度板的孔中形成堵塞；2)拋丸機內刻度板上的孔磨損，鑄件上狹窄的溢流冒口容易堵在孔里(如圖7)；3)澆注系統設計不合理，過長或過大容易堵在拋丸機中(如圖8)。
3.拋丸機處理堵塞和卡件的措施:3.1。排氣翅片鐵水的改善:主要采取三種措施來改善排氣翅片鐵水造成的堵塞和夾件。
3.1.1.模板上排氣翅片的結構改進:圖9，圖10為兩側的排氣翅片和砂型上的排氣翅片。圖5廢火焰和鐵水在排氣翅片上流動的原因分析。圖6曲軸和凸輪軸模板上的排氣翅片進入鐵水并卡在拋丸機刻度板的孔中。圖7 拋丸機刻度板孔磨損后卡在鑄件的狹窄部分。圖8長而大的澆注系統在拋丸機內形成堵塞從圖10中可以看出，一旦上下砂箱關閉不嚴或砂箱邊緣的砂型松動，鐵水就進入本不應進入鐵水而只是用來在澆注后排出氣體的排氣件，形成細長鐵件進入拋丸機內形成阻擋件和夾緊件。圖11、12為排氣件的改進方法，如圖11所示:排氣件在鑄件前端附近縮短1 mm~2 mm，端部形狀為半圓形，保留耐壓環和排氣道。5.如圖12所示，兩側排氣瓣的修改方法如下:螺栓附近的排氣導管從對齊的溢流冒口前端加工掉，用鉚釘固定；其它模塊附近的排氣管被拋光成梯形(30 )，拆下模塊末端鉚釘附近的排氣管長度，重新用鉚釘固定。
圖9排氣翅片在模板上的分布圖10排氣翅片在造型后的砂型上的分布3.1.2。模板上螺絲結構的改進:圖11鑄造結束附近排氣翅片縮短1mm~2mm圖12兩側排氣翅片的改進方法將上下模板四角厚度為30 mm的凸起螺栓改為頭部直徑φ；20 mm沉頭螺釘可以防止砂箱四角在螺釘凸模成型時因砂型松動而燒壞，加劇邊緣排氣件的鐵水外流。板上螺絲結構的改進見圖13。
圖13模板3.1.3上螺桿的結構改進。模板支撐架上銷套的結構改進:經過長期觀察發現，在造型過程中，模板支撐架與砂箱配合時，圓銷側容易脫位，形成墊箱。
改進后的前板支架上的圓形定位銷的導向長度為25 mm，圓形定位銷的直徑φ；38 mm，如圖4所示，銷套容易掉出來形成墊箱，容易引起火災和排氣件鐵水。
改進后，定位部分長度縮短，導向長度延長至45 mm，圓形定位銷直徑為φ；38 mm，加大銷套配合間隙，防止分型面燒傷和鐵水在排氣片中游走。
圖15示出了改進的定位圓銷的結構和相關尺寸。
3.1.4.驗證方法:圖14定位圓銷變更前的結構及相關尺寸和變更后的結構及相關尺寸。圖15平板支撐架銷套結構改進。通過提模和合箱檢查發現，合箱嚴密，砂型完整。改進后，砂箱邊角無松動，杜絕了排氣片漏鐵水和砂箱漏火現象。
我廠是搞批量生產的，因為排氣結構的改進可能會造成曲軸批量氣孔問題。因此，在改進前，用巖漿凝固模擬軟件模擬各型腔的氣壓，分析改進后出現氣孔缺陷的區域。參見圖16。通過凝固模擬，發現1#和4#型腔內氣壓小于< 130 kPa，型腔排氣順暢，無憋氣現象。即使排氣片不與大氣相通，也不會形成氣孔。排氣片
2#和3#型腔內的氣體壓力大于> 130 kPa，排氣件的改變或取消可能導致批量氣孔的風險。
3.2.拋丸機的改進:針對拋丸機內刻度板孔磨損過大，導致曲軸、凸輪軸等鑄件插入孔中的問題，通過減小刻度板孔尺寸，更換新刻度板，適當增大相應的容易插入刻度板型腔的鑄件尺寸和澆注系統，有效解決了問題。
3.3.曲軸澆注系統部件結構的改進:圖16巖漿凝固模擬軟件模擬的型腔內氣壓分布如圖17所示。改進前，流道為長而直的結構，小部件分割器難以分割零件。為了避免在拋丸機中堵塞，長澆口系統(見改進前的圖1)需要從輸送秤和拋丸機中專門檢查。
通過計算澆注系統各截面面積的比值，改進了曲軸下模位置較長的流道。
改進有三點，如圖17b): ①增加三塊夾塊，方便分切機的分離爪插入進行分型；(2)原流道改為壩式，使厚度減小時流道橫截面積不變；③壩底增加R3裂隙(左右各一個)形成裂隙源，使分裂者更容易分割零件，分割零件時不易成塊。
鑒于改進，還利用巖漿凝固模擬軟件判斷是否會出現氣孔等缺陷。模擬結果表明，改進后的澆注系統充填凝固過程正常，不存在形成氣孔、縮孔等缺陷的風險。經過實際生產，發現改進后的澆注系統能夠成功分件，鑄件質量不受影響，成功消除了澆注系統造成的堵塞問題。而且澆注系統可以被分切機成功分割成幾段(如圖18所示)，不再需要進行外部破碎。
圖17曲軸澆注系統部件結構的改進圖18改進后的澆注系統易于分割成小塊，不易在拋丸機形成堵塞。4.結論:1)通過對模板支撐架上的排氣板結構、螺絲連接結構、銷套結構的改進，徹底消除了由于排氣板溢出鐵水造成的拋丸機堵塞問題。
2)通過改進拋丸機內部音階結構，更換新音階，解決GF連續拋丸機箝位問題。
3)通過改進曲軸鑄件澆注系統的部件結構，解決澆注系統造成的堵塞問題。
通過以上改進，徹底消除了GF連續拋丸機卡件問題，消除了安全隱患，有效降本增效，取得了良好的經濟效益。
公司借鑒國內外廠家的產品性能和生產經驗，開發了拋丸機清理系列產品，主要生產噴砂房、鋼管外壁拋丸機、鋼管內壁噴砂機、轉臺式拋丸機、懸鏈步進式拋丸機、鋼板拋丸機、吊鉤式拋丸機、履帶式拋丸機、臺車式拋丸機、輥道式拋丸機、懸鏈式拋丸機、大型鑄件拋丸機、鋼瓶外壁清理機、帶鋼線材拋丸清理機、鋼板型材清理噴漆烘干線、樹脂砂生產線、粘土砂處理、噴砂機、除塵設備等100余種產品。我們技術設計所積累的經驗使我們能夠為用戶就近提供需要的解決方案。公司利用技術為工業制造商，鑄造廠和金屬加工企業提供服務，解決他們的特殊要求。
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詳情懸鏈拋丸機的工作原理是通過通過升降鏈條連續運轉工件，或者通過疊推懸鏈的方式輸送工件，使工件處于停止狀態。裝卸區可實現定點裝卸和定點拋丸工藝。根據工件不同，單點提升重量可達50-2000kg，生產率高，操作方便可靠，非常適合各種易掛零件的大規模清洗。比如發動機氣缸蓋、電機外殼、齒輪、摩托車發動機外殼、摩托車掛鉤和尾座零件、轉向架零件、五金工具外殼、水泵等。清潔效果特別好。是汽車、拖拉機、柴油機、電機、閥門等行業的理想選擇。通常可以根據用戶的產品要求進行設計制造。
懸鏈拋丸機的應用懸鏈線拋丸機是一種單沖程懸鏈線連續拋丸機，具有工件靜態裝卸、自動快速輸送定位、工件旋轉拋丸等功能。整機由傳統電器控制，工件輸送軌跡可無級調節。適用于大批量鑄鋼、鑄鐵及焊接件的噴砂清理，可用于各種懸掛工件。通過噴砂不僅可以去除工件表面的鐵銹，還可以去除結構件上的焊渣，消除工件的焊接應力，從而提高工件的疲勞強度。，可以提高工件漆膜的附著力，達到提高整個工件表面和內部質量的目的。廣泛應用于冶金、石油、化工、機械等行業
懸鏈拋丸機具有以下特點:
1.該機設計，結構合理，運行可靠，生產效率高。
2.該機借助電氣控制、可控閘門和輸送故障檢測，實現了整機的自動控制，具有生產率高、可靠性好、自動化程度高等特點。
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