本文圍繞拋丸、鋼板、表面、下表、質量、清掃、變形、工序、凸起、的是等有關詞展開編寫的關于拋丸機出口滾掃不干凈帶鋼砂，拋丸后鋼板變形及鋼板正反面質量監控等問題的解決辦法的拋丸鋼板相關文章，僅供大家了解學習。
拋丸機出口滾掃不干凈帶鋼砂，拋丸后鋼板變形及鋼板正反面質量監控等問題的解決辦法 拋丸機出口滾掃不干凈帶鋼砂，拋丸后鋼板變形及鋼板正反面質量監控等問題的解決辦法1.表面粗糙度標準。
2.表面清潔度標準。
因我們的拋丸的下道工序熱處理爐對鋼板清潔度的要求較高，至少達到Sa2.5級，zui好達到Sa3級。由于常化爐是無氧爐，且主要是淬火。如果鋼板下表面的氧化物沒有清除徹底。進入爐內后，在高溫下氧化物會粘附在熱處理爐的下表面結成瘤狀物。然后瘤狀物反過來會對爐內進行處理的鋼板下表面，反向施壓形成凹坑（輥?。，F在市場上對產品表面質量的要求日趨嚴苛，有輥印的鋼板會造成大量的客戶投訴，不僅影響產品在客戶心目中的形象，同時也造成了客戶索賠的大量增加，嚴重影響了經濟效益。
針對這種情況，拋丸機成了關鍵的設備，拋丸質量的好壞直接影響了鋼板的下表質量。所以鋼板下表的拋丸質量是重點檢查的對象。我們使用的是DISA公司的8拋丸器的通過式拋丸機，拋頭采用的是37KW直聯結構，具有傳動效率高、拋丸量大、覆蓋面積大的優點。拋頭的放置是上下對稱、前后對稱的布局。
設備投入使用后，效果還是基本達到預期的要求的。但也存在一些小問題。比如本機的丸料清掃采用的是三道清掃工序：1、刮板清掃2、滾刷清掃3、高壓風機吹掃。 正常使用時這三道工序是能夠滿足清掃要求的，出拋丸室的鋼板表面基本無鋼丸。但由于是進口設備當時設計這套清掃裝置時，是按歸照鋼板每米彎曲率為6mm，事實上由于種種原因，經常達不到標準。這樣只能人為地將刮板抬高，從而導致過多的鋼丸進行刷掃環節，超出了機器當時的設計能力。這樣出拋丸機的鋼板表面就帶出了不少鋼丸。
機器在設計的時候zui薄的板是10mm，在實際操作中經常有6mm的鋼板進行拋丸。還有9鎳鋼，這種鋼的材質比較軟。但在軋制的時候表面要增加一層保護涂層，需要用較大的拋丸量來進行處理。經常出現鋼板變形，一般表現為向上凸起。初期分析以為是上表拋丸速度過大，將鋼板向上拱起。然后將下表的電流調小，實驗后發現效果并不理想。后來分析鋼板凸起的原因，應該是拋丸應力引起的變形。這種情況在厚板上面反映并不明顯，但在薄板上非常明顯。
在觀察拋丸后的清潔度效果時，人們通常站在鋼板上觀察。一般不查下表，但用相同的電流確定下表的質量應該和上表面的質量一樣。事實上，經過一段時間的使用，發現正火爐的爐輥在后續過程中結瘤還是相當嚴重的。應該是推斷拋丸質量有問題，上表面拋丸沒有問題，不代表下表面拋丸質量好。
針對這些情況對拋丸機設備進行了以下改進。1）在原拋丸機的出口處增加一道刷掃及吹掃裝置。并且在底部增加了自動回收丸料螺旋，將收集到的鋼丸送回拋丸室內。增加的刷掃采用與原機器聯機的方式，高度通過HMI輸入進PLC會自動運行。這樣經過兩道清掃系統，即使鋼板變形再嚴重，也能保證出來時不帶鋼丸出來。即改善了現場的工況，不再有多余的鋼丸帶出，同時也減輕了工人的工作強度。
2）針對拋丸后鋼板變形的狀況，經多次實驗研究后發現是拋丸后鋼板表面殘余壓應力而引發的變形。正常拋丸時，上下表面的拋丸量如果相等時，那么上下表面的殘余壓應力會相互抵消。現在拋丸后常出現的狀況是，鋼板向上表面的凸起。說明鋼板上表面的殘余壓應力較大，也就是說上表面的拋丸量比下表面大，一般來說拋丸電流直接反應的就是拋丸量。所以正常調校時會將上下表面的電流調成一致。直覺上應該是上下表面拋丸的情況應該是一樣的，但事實上由于下面的拋丸器是將鋼丸向上拋出，同樣的負載情況下，拋出的鋼丸是會比上面的要少一些。分析后，我們決定將下表的拋丸電流調校成比上表大10%，這樣鋼板的凸起現象基本杜絕了。
3）鋼板下表的拋丸質量難以監控的情況，我們對現場的輥道基礎作了改進。在拋丸室出口外的輥道下方，增加了一個觀察坑。如有需要，我們可以在坑中觀察每一塊鋼板下表面拋丸情況。此外對下表的拋丸質量不僅止于視覺上的拋丸干凈，還用白色膠帶對下表進行粘附檢測。具體做法是，將白色膠帶粘在剛拋丸出來的鋼板下表，撕下后用10倍放大鏡觀察上面粘附的鐵粉多少。同時根據不同的拋丸清潔度情況，制定了5級標準并制成樣板。規定只有達到2級以上的才算達標，方可進入下一道工序。
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