鑄造應(yīng)力的產(chǎn)生，主要是由于鑄件各部分溫差不同，冷卻速度不一致，以及鑄型、型芯、芯骨、澆注系統(tǒng)等阻礙收縮的結(jié)果。因此，為了減小吊鉤式拋丸機的鑄件中形成的鑄造應(yīng)力，主要應(yīng)采取各種措施減小鑄件冷卻過程中各部分的溫差，以及改善鑄型和型芯的退讓性。首先是減小鑄件各部分的溫差。工藝上采取冒口、冷鐵配合使用，加快厚大部分的冷卻，盡量讓鑄件形成同時凝固；在滿足使用要求的前提下，減小鑄件的壁厚差，分散或減小熱節(jié)；提高鑄型溫度，以減小各部分的溫差，此法廣泛用于金屬型和熔模鑄造。改善鑄型和型芯的退讓性。可以采用控制合適的型、芯緊實度，加入退讓性比較好的材料（如木屑等），鑄件提早打箱或松砂，以減小收縮時的阻力等措施。在滿足鑄件使用性能的前提下，選擇彈性模量 E和收縮系數(shù)α小的鑄造合金。消除鑄造應(yīng)力的方法即使采用上述措施，也不可能使鑄件中的應(yīng)力徹底消除，鑄件中仍然有剩余應(yīng)力存在，可通過下列方法加以消除。
人工時效，這種方法是將鑄件重新加熱到合金的臨界溫度tK以上，即使鑄件處于塑性狀態(tài)的溫度范圍。在此溫度下保溫一定時間，使鑄件各部分的溫度均勻，讓應(yīng)力充分消失，然后隨爐緩慢冷卻以免重新形成新的應(yīng)力，通常將此法稱為人工時效（也叫熱時效、消除內(nèi)應(yīng)力退火等）。人工時效的加熱速度、加熱溫度、保溫時間和冷卻速度等一系列工藝參數(shù)，要根據(jù)合金的性質(zhì)、鑄件的結(jié)構(gòu)以及冷卻條件等因素來確定。這種方法的特點是：去除應(yīng)力徹底、周期短、占地少，生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用；其缺點是燃料消耗大、易產(chǎn)生氧化皮和尺寸變化、費用較高。自然時效。此法是將具有剩余應(yīng)力的鑄件露天放置數(shù)個月乃至一年多時間，隨著吊鉤式拋丸機的長時間自然溫度的變化，使鑄件發(fā)生非常緩慢的變形，從而使剩余應(yīng)力消除。這種方法的特點是：費用低，但時間較長、占地面積大、生產(chǎn)效率低、去除應(yīng)力也不徹底。因此，在現(xiàn)代生產(chǎn)中較少應(yīng)用。振動時效。這種方法是將鑄件在共振條件下（振動頻率在400~6000Hz）振動10～60min，以達到消除剩余應(yīng)力的目的。時間短、設(shè)備費用低、結(jié)構(gòu)輕便，鑄件無氧化皮和尺寸變化、不受鑄件尺 寸的限制，節(jié)省人力和燃料，便于生產(chǎn)的機械化和自動化。吊鉤式拋丸機的鑄件中剩余應(yīng)力測定的方法很多 （有機械電測法、應(yīng)力框、開口圓環(huán)和半圓環(huán)等）， 但其基本原理都是一樣的， 即把試樣內(nèi)拉、 壓兩種相互平衡的應(yīng)力加以破壞，（或試樣產(chǎn) 生變形），然后測量變形量求得剩余應(yīng)力的大小。
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詳情鋼管拋丸機由送料輥道、拋丸機、送料輥道、送料機構(gòu)、氣控系統(tǒng)、電控系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)組成。拋丸機由拋丸室、拋丸器總成、拋丸槽和格柵、拋丸渣分離器、卷揚機、平臺梯子欄桿、供丸系統(tǒng)等部件組成。鋼管拋丸機借助PLC電氣控制、氣閥氣缸氣動控制、上下料系統(tǒng)、可控噴丸閘門和噴丸輸送，實現(xiàn)了整機的自動控制。鋼管拋丸機適用于焊接或涂裝前對鋼管外表面批量連續(xù)拋丸，徹底清除鐵銹和氧化皮等污垢，是管道清洗的專家。拋丸后能獲得具有一定粗糙度的光滑表面，增加噴涂附著力，提高表面質(zhì)量和防腐效果。其清潔性能使過去勞動密集型的噴砂和鋼絲刷方法過時。
拋丸室完工后，應(yīng)關(guān)閉噴丸管，停止進氣口。關(guān)閉拋丸器電機并停止呼吸機。如有異常現(xiàn)象，立即停車，檢查原因，及時排除。禁止?jié)皲摪暹M入拋丸室拋丸。拋丸機工作后:1)切斷電源，清除分離機下篩上的雜物。2)進行日常維護。3)填寫& ldquo交接記錄& rdquo，做好交接班工作。拋丸機是利用拋丸器拋出的高速丸料清理或強化鑄件表面的鑄造設(shè)備。拋丸清理機可以同時對鑄件進行落砂、去芯和清理。
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